فارسی (ایران)
پراب ادی کارت، بازرسی، کنترل کیفیت
...
  1. خانه
  2. بلاگ
  3. چگونگی بازرسی غیرمخرب
چگونگی بازرسی غیرمخرب
width=

مراحل NDT


مرحله اول: استفاده از یک خاصیت فیزیکی جسم و محیط تست

مرحله دوم: تغییر در خاصیت فوق به دلیل وجود عیب

مرحله سوم: آشکار سازی تغییر ایجاد شده به کمک یک آشکارساز مناسب

مرحله چهارم: تبدیل تغییر آشکار شده به نحوی که قابل تفسیر باشد

مرحله پنجم: تفسیر نتایج

تعاریف اولیه

ناپیوستگی (Discontinuity): هر گونه اغتشاش در خواص متالورژیکی یا مکانیکی یا فیزیکی جسم ناپیوستگی نامیده می شود.
 
عیب (Defect): ناپیوستگی هایی که باعث شود خواص استاندارد قطعه از بین رود، عیب نامیده می شود.
 
يک ناپيوستگی لزوماَ عيب نيست.

  مهندسین معمولاً عادت دارند خواص یک ماده را روی نمونه‌های مخصوصی که از همین ماده تهیه شده‌اند با آزمون‌های استاندارد ارزیابی کنند. اطلاعات بسیار ارزشمندی از این آزمون‌های به دست می‌آید که شامل خواص کششی، فشاری، برشی و ضربه‌ای ماده مورد نظر است. اما این آزمون‌ها ماهیت تخریبی دارند. بعلاوه خواص ماده به گونه‌ای که با آزمون‌های استاندارد تا حد تخریب تعیین می‌شود، به یقین راهنمای روشنی در مورد مشخصات کارایی قطعه‌ای نیست که بخش پیچیده‌ای از یک مجموعه مهندسی را تشکیل می‌دهد. در طی تولید و حمل و نقل امکان دارد که انواع عیوب با اندازه‌های مختلف در ماده یا قطعه به وجود آیند. ماهیت و اندازه دقیق هر عیب روی عملیات بعدی آن قطعه تاثیر خواهد داشت. عیوب دیگری نیز مانند ترک‌های حاصل از خستگی یا خوردگی ممکن است در طی کار قطعه ایجاد شوند. بنابراین برای آشکار سازی وجود عیب‌ها در مرحله تولید و نیز جهت تشخیص و تعیین سرعت رشد این نقص‌ها در طول عمر قطعه یا دستگاه ، داشتن وسائل مطمئن ضروری است.

منشا بعضی عیوب که در مواد و قطعات یافت می‌شوند، عبارتند از :

·         عیوبی که ممکن است طی ساخت مواد خام یا تولید قطعات ریختگی به وجود آیند (ناخالصی‌های سرباره، حفره‌های گازی، حفره‌های انقباضی، ترکهای تنشی و ... )

·         عیوبی که ممکن است طی تولید قطعات به وجود آیند (عیوب ماشینکاری، عیوب عملیات حرارتی، عیوب جوشکاری، ترک‌های ناشی از تنش‌های پسماند و ...)

·         عیوبی که ممکن است طی مونتاژ قطعات به وجود آیند (کم شدن قطعات، مونتاژ نادرست، ترک‌های ناشی از تنش اضافی و ...)

·         عیوبی که در مدت کاربری و حمل و نقل به وجود می‌آیند (خستگی، خوردگی، سایش، خزش، ناپایداری حرارتی و ...)

هنگام استفاده از سیستم‌های آزمون غیر مخرب باید دقت کافی به‌عمل آورد و فرایند را به‌گونه‌ای کنترل کرد که نه‌تنها کیفیت، بلکه کمیت دانستنی‌های به‌دست آمده نیز دقیق و سودمند باشد. آزمون غیرمخرب نامناسب می‌تواند به خطاهای جدی در بررسی کیفیت قطعه منجر شود. لازم است که خطرناک‌ترین حالت ممکن را برای شکست قطعه پیش‌بینی کرد و از این رهگذر، قبلاً انواع و ابعاد جدی نقص‌های بالقوه خطرناک را شناخت. در وهله اول، مسئولیت امر به عهده طراح فرآورده است و اوست که باید در ابتدا مشخص کند چه نقص‌هایی غیر قابل پذیرشند و در مورد روش مناسب بازرسی راهنمایی کند. برای کاربرد موفقیت‌آمیز آزمون‌های غیرمخرب، سیستم آزمون و هدف‌های آن با هدف‌های بازرسی و نوع ترک‌هایی که قرار است آشکار شوند، باید تناسب داشته باشند. فرد مسئول باید آموزش دیده و مجرب باشد و براساس استاندارهای پذیرفته شده توانایی تشخیص هر نوع ویژگی ناخواسته را در هر قطعه ناجور داشته باشد. دست نیافتن به هریک از این شرایط، زمینه پیدایش خطا در موقع آشکارسازی و تشخیص ترک‌ها را به‌وجود می‌آورد. این مورد، چنانچه سبب عدم موفقیت در آشکارسازی ترک‌ها و در نتیجه ایراد خسارات جدی در کارکرد قطعه شود، درخور توجه خاص است. با انتخاب استانداردهای ناقص، ترک‌هایی که بر روند کار قطعات بدون تاثیرند و یا تاثیر جزئی دارند، جدی و ترک‌های مهم، بدون اهمیت پنداشته می‌شوند.